Изготовление методом безопалубочного формования на длинных стендах широкого спектра железобетонных изделий
На линиях безопалубочного формования (ЛБФ) освоено производство плит пустотного настила, свай, колонн, ригелей, балок, перемычек, плит аэродромных (ПАГов), бортового камня, заборных секций. Все изделия проходят проектную и документальную проработку в ведущих профильных проектных организациях страны.
Запатентована уникальная технология производства дорожных плит в полном соответствии с профильными ГОСТами. В работе – документация на производство столбов ЛЭП.
Разработка, производство и поставка оборудования для безопалубочного формования железобетонных изделий на длинных стендах, является одним из приоритетных направлений деятельности .
Номенклатура продукции
Производительность
Линия безопалубочного формования ST 1500
(6 дорожек по 90 метров, ширина изделий — до 1500 мм)
| Вид изделия | Ед. измерения | Производительность | ||
| в сутки | в месяц | в год (250 дней) | ||
| Плиты перекрытия ширина 1500 мм, высота 220 мм |
Погонные метры | 540 | 11 340 | 136 000 |
| М 3 | 178 | 3 738 | 44 856 | |
| Плита перекрытий ширина 1200 мм, высота 220мм |
Погонные метры | 540 | 11 340 | 136 000 |
| М 3 | 142 | 2 982 | 35 784 | |
| Сваи 300 мм х 300 мм |
Погонные метры | 2 160 | 45 360 | 544 320 |
| М 3 | 194 | 4 074 | 48 900 | |
| Ригели 310 мм х 250 мм |
Погонные метры | 2 160 | 45 360 | 544 320 |
| М 3 | 194 | 4 074 | 48 900 | |
| Ригели 400мм х 250мм |
Погонные метры | 1 620 | 34 020 | 408 240 |
| М 3 | 162 | 3 402 | 40 824 | |
В общей сложности более 30 типоразмеров изделий.
Примечание: при изменении количества, ширины и длины дорожек производительность меняется.
Технические характеристики
| Характеристика | ЛБФ-1500 |
| Установленная мощность (минимальная), кВт * в зависимости от комплектации |
200 * |
| Габаритные размеры цеха (минимальные), м | 18 х 90 |
| Высота до ГАКа крана, м | 6 |
| Грузоподъемное оборудование | |
| Количество мостовых кранов, шт. | 2 |
| Грузоподъемность мостового крана не менее, тонн | 10 |
Обслуживающий персонал
Численность обслуживающего персонала приведена для одной смены
| № | Наименование операции | Количество рабочих, чел. |
| 1. | Чистка и смазка дорожки, раскладка проволоки с натяжением, укрывание защитным покрытием, передача напряжения на бетон, вывоз готовой продукции на склад | 3 |
| 2. | Формование, мойка формующей машины | 2 |
| 3. | Разрезание | 1 |
| 4. | Управление работой мостового крана | 2 |
| Итого | 8 | |
Краткое описание и принцип работы
Технологический процесс начинается с очистки одной из формовочных дорожек специализированной машиной для очистки дорожек и напыления на неё смазки в виде тонкой воздушной дисперсии. Средняя скорость очистки с помощью специальной машины – 6 м/мин. Время очистки – 15 минут. Смазка дорожки производится сразу же после очистки с помощью ранцевого насоса.
Очистка и смазка дорожки
После этого с помощью машины для раскладки проволоки арматуру разматывают из бобин и раскладывают на дорожке.
После раскладки необходимого количества проволоки (в соответствии с альбомом рабочих чертежей) производится её натяжение при помощи гидравлической группы для натяжения. Концы проволоки фиксируются в фильерных отверстиях упоров при помощи цанговых зажимов. Концы проволоки отрезаются ручной отрезной машинкой и закрываются защитным кожухом, после чего дорожка готова к формованию. В среднем, на раскладку армирующей проволоки с учётом времени на заправку, высадку головок, обрезку концов и натяжения проволоки уходит не более 70 минут.
При помощи мостового крана (грузоподъемностью не менее 10 т) формующую машину устанавливают на рельсы формовочной дорожки за упорами начала дорожки. С гидравлического барабана для кабеля разматывают кабель питания и запитывают его от цеховой сети 380 В. Тяговый трос сматывается с тяговой лебедки машины и закрепляется за анкерный якорь в конце дорожки.
В бункер-накопитель формующей машины при помощи ёмкости для подачи бетона мостовым краном подается готовая бетонная смесь. Включаются тяговая лебедка и вибраторы. На протяжении непрерывного процесса формования дорожки в бункер-накопитель своевременно подается бетонная смесь. Средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит – 1,5 м/мин; с учетом времени на установку машины принимаем 90 минут. После окончания формования одной дорожки формующая машина краном устанавливается на пост мойки и тщательно промывается установкой высокого давления для мойки машин от остатков бетонной смеси. Дорожку с лентой отформованного изделия при помощи тележки для раскладки защитного покрытия укрывают специальным укрывным материалом и оставляют на время процесса термообработки.
Термообработка
Процесс термообработки идет по следующей схеме: 2 часа подъем температуры до 60-65˚С, 8 часов выдержка, 6 часов остывание.
После достижения бетоном изделия передаточной прочности снимается укрывной материал, и лента обследуется работниками заводской лаборатории, которые производят разметку ленты на отрезки проектной длины для последующего разрезания.
После этого гидравлическим блоком для снятия напряжения из 3-х цилиндров производят плавный отпуск и передачу усилия натяжения арматуры на бетон изделия. Затем обрезают арматуру это производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает, с учетом времени установки ее в рабочее положение, не более 10 минут.
Разрезание ленты выполняется специальной машиной для поперечной резки плит, оснащенной высокопрочным отрезным диском с алмазным напылением.
Резательная машина краном устанавливается на рельсы в начале дорожки. С гидравлического барабана сматывается кабель питания и запитывается от цеховой сети 380 В. В бак заливается необходимое количество воды. Резка осуществляется оператором резательной машины в ручном или автоматическом режиме. Продолжительность разрезания пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 минут. Принимаем расчетную длину плиты 6мм, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке – около 30 минут; вместе с операцией установки машины и ее перемещения принимаем 70 минут.
Готовые плиты мостовым краном при помощи технологического захвата для транспортировки плит укладываются на грузовую тележку и вывозятся на склад готовой продукции. Боковые поверхности плит маркируются работниками ОТК в установленном порядке.
После формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная помывка формующей машины и пуансона – матрицы. Промывка производится струей воды под давлением 180 – 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут.
Промывка формующей машины
Стоимость
- Технологическое оборудование – от 25 млн. рублей (в зависимости от комплектации)
- Оборудование технологических полов – от 8 млн. рублей (в зависимости от комплектации)
- Услуги (монтаж, пуско-наладочные работы – от 5 млн. рублей (в зависимости от состава работ).
Стоимостные характеристики на этом сайте приведены в справочных целях.
Коммерческое предложение, выставляется Заказчику, в процессе переговоров и действительно в течение 30 дней с момента его выставления.
Вы можете ознакомиться с примером
Прочие условия
Гарантийный срок составляет 12 месяцев.
ОАО «345 механический завод» предлагает бесплатно организовать выезд наших специалистов для согласования размещения ЛБФ-1500 на площадке Заказчика.
Остальные условия согласовываются при заключении договора.
Вячеслав: +7 (902) 152-XX-XX Показать телефон
Местоположение: Россия
Номер объявления: 1306435
Продаётся Бетонный завод (завод ЖБИ). Линия безопалубочного формования для производства железобетонных изделий, год выпуска 2014.
Оборудование эксплуатировалось 10 мес. находится на консервации. Полностью исправно и готово к эксплуатации.
1. Линия безопалубочного формирования ЖБИ ST -1500.
Цена 36 млн руб. Торг.
Комплектация:
- Формующая установка;
- Машина для резки плит;
- Натяжительная система в комплекте;
- Емкости для подачи бетона мостовым краном 1,5 м3 (2 шт.);
- Система раскладки защитного покрытия;
- Формообразующие оснастки (комплект);
- Машина для очистки дорожек (моющая);
- Оборудование технологических полов (4 дорожки по 100 м).
2. Бетоносмесительный узел (БРУ) БСУ-ST60-4Б СОЛО.
Цена 7,2 млн руб. Торг.
Комплектация:
- Блок дозирования заполнителей;
- Бетоносмеситель;
- Блок дозирования цемента и жидкостей;
- Система подачи жидкостей; Пневмосистема;
- Автоматическая система управления;
- Металлоконструкции;
- Оборудование для склада цемента;
- Силос цемента 80 тонн (2 к-та).
3. Оборудование для производства колонн и ригелей.
Цена 6 млн руб. Торг.
Комплектация:
- Форма с разделителем по длине для формования в двух лотках по 2 колонны, с формованием отверстий в торцах диаметром 50 мм, длиной 600 мм (8 шт.) и элементов по длине колонны 11-12 метров с ненапрягаемой арматурой и с водяной рубашкой;
- Комплект пуансонов и вкладышей для колонн 300х300;
- Комплект пуансонов и вкладышей для колонн 400х400;
- Устройство для укладки термовлагоизоляционного покрытия с покрытием длиной 50 м;
- Пресс-форма для ригеля 400х250;
- Пресс-форма для перемычек 120х140 и 120 х 220.
Оборудование для производства пустотных плит перекрытий. Наша компания подбирает и поставляет данное оборудование в зависимости от задач предъявляемых Заказчиком. Два наших основных требования при поставке линии:
- Производственное помещение , в котором будет установлена линия безопалубочного формования пустотных плит, должно иметь длину не менее 90 метров . В данные габариты разместятся дорожки длиной 72 м. пог. Устройство дорожек меньшей длины мы считаем не целесообразным по следующим причинам:
- при технологии безопалубочного формования на «входе/выходе» формовочной машины происходят небольшие технологические потери бетонной смеси и арматуры. На 4-х дорожках по 60 пог. м. эти потери будут в 2 раза больше, чем на 2-х дорожках по 120 пог. м.
- после цикла формования на одной дорожке нам необходимо промыть формовочный модуль и переставить машину на следующую дорожку. Из практики, на данную операцию уходит около 40 минут. Соответственно на 4-х дорожках по 60 пог. м. потери производственного времени будут в 2 раза больше, чем на 2-х дорожках по 120 пог. м.
Пример "входа" формовочной машины на дорожку. Формовка ЛБФ
- Наличие собственной бетоносмесительной установки. Т.к. для работы на линии безопалубочного формования пустотных плит требуется «жёсткая» бетонная смесь, мы не сможем доставить данную смесь в миксерах. Так же не желательно иметь длительный промежуток времени (максимум 20 минут) между приготовлением бетонной смеси и укладкой её на формовочную дорожку. Данное обстоятельство практически исключает доставку требуемой смеси в кузове самосвала.
Главным различием в оборудовании для линии безопалубочного формования является формовочная машина. Существует три типа формовочных машин: экструдер , виброформовочная машина и слипформер . Наша компания поставляет линии безопалубочного формования с применением экструдеров , либо виброформовочных машин . Чем объясняется данная вариативность?
Линия безопалубочного формования пустотных плит с комплектацией виброформовочной машиной. В первую очередь уместна там, где годовой объём выпуска пустотных плит не превышает 100 000 м2, либо сложилась комфортная конкурентная среда Т.к. одна из особенностей виброформовочной машины - это увеличенный расход цемента в используемой бетонной смеси. В среднем - это 70 «лишних» килограмм на 1 м3 бетона против смеси применяемой в экструдере .
За год, на выпуск 100 000 м2 пустотных плит шириной 1 200 мм, высотой 220 мм требуется порядка 11 000 м3 бетонной смеси. При средних 70 «лишних» кг/м3 бетона, годовой перерасход цемента составит около 750 тонн.
Чем же выигрывает виброформовочная машина у экструдера?
- меньший объём инвестиций. Проще говоря цена комплекта линии безопалубочного формования с виброформовочной машиной , примерно в 1,5 - 2 раза ниже аналогичного комплекта с экструдером.
- стоймость каждой сменной насадки у виброформовочной машины ниже чем у экструдера в 5-8 раз.
- существует такое понятие, как соотношение затрат на расходные материалы и ЗИП / на 1 м2 выпускаемой плиты в год. У виброформовочной машины данное соотношение не превышает 0,08 Евро/м2. Минимальное значение у экструдера , которое встречалось в нашей практике - 0,18 Евро/м2. В первую очередь различие данных показателей связано с тем, что у виброформовочных машин нет таких быстроизнашивающихся частей, как шнеки, которые стоят на экструдерах .
На видео, ниже, представлена технология безопалубочного формования с применением виброформовочной машины "Resimart" (Испания), в том числе поставляемой нашей компанией.
Инженеры В. И. ИВАНОВ (Госстрой СССР), А. А. ФОЛОМЕЕВ (НИИЖБ)
За последние годы в Канаде, США, ФРГ, Англии, Италии, Франции и других странах получило распространение безопалубочное производство сборных железобетонных конструкций для жилых, общественных и производственных зданий, а также некоторых видов инженерных сооружений. Таким способом изготавливают многопустотные панели, сплошные плиты покрытия, линейные элементы таврового, двутаврового, квадратного и шестигранного сечений, наружные стеновые панели с рельефными лицевыми поверхностями.
Особенностями большинства конструкций, изготовляемых способом безопалубочного формования, являются постоянное сечение по длине изделия, существенное упрощение их арматурных элементов, приводящее к уменьшению расхода стали и повышению марки бетона по сравнению с изделиями того же назначения, производимыми отечественными предприятиями. Характерными отличиями указанной технологии производства являются: использование специальных формовочных агрегатов, одновременно выполняющих операции укладки и уплотнения бетонной смеси под воздействием вибрации и статического давления; применение водной пластификации бетонной смеси па предварительно подогретой поверхности стенда; полный отказ от форм; механизированная раскладка арматурной сетки или поперечных стержней; возможность получения на одном стенде конструкций разной длины путем резки затвердевшего изделия дисковой пилой или комбинированным способом - предварительной разрезки свежеотформованного элемента вибрирующими ножами и окончательного перерезывания дисковой пилой затвердевшей части бетона с напрягаемой арматурой.
Тепловая обработка осуществляется путем подачи теплоносителя (пара, горячей воды или нагретого масла) в секционные регистры стендов, при этом изделия укрывают брезентом или синтетическими материалами.
Основным оборудованием технологических линий безопалубочного формования являются специализированные формовочные агрегаты различных принципов действия и конструктивных решений, отличающихся также номенклатурой изготовляемых элементов. По принципу действия их можно разделить на две группы. Первая - машины с экструзионным рабочим органом, осуществляющим одновременное уплотнение бетонной смеси по всему сечению изделия. Вторая - с вибропротяжными рабочими органами, выполняющими процесс формования элементов в несколько этапов в зависимости от высоты сечения изделий или необходимости получения в нем пустот.
Агрегаты с экструзионным рабочим органом («Спайроль» - Канада, «Дайкор» - США, «Елематик» - Финляндия и др.) предназначены для формования многопустотных панелей шириной 1,2 м и длиной до 12 м и специализированы на выпуск каждой машиной изделий только одной высоты- 150, 200, 250 или 300 мм. Их рабочий орган (рис. 1) скомпонован из нескольких шнеков, число которых равно числу пустот в панели. Внутри каждого из шнеков установлены высокочастотные вибраторы. Шнеки заканчиваются пустотообразователями, концы которых отделены от их основной части резиновыми манжетами, существенно снижающими передачу колебаний от вибраторов на концевые части пустотообразователей и, следовательно, на свежеотформованный бетон изделий. Для получения изделий постоянной высоты в агрегате установлен поверхностный вибратор, осуществляющий функции калибрующего устройства.
Машина не имеет привода передвижения, ее перемещение в процессе формования осуществляется путем воздействия реактивных сил уплотненной бетонной смеси.
Панели армируют в продольном направлении только преднапряженпой высокопрочной проволокой или канатами.
Раскладка и натяжение арматуры осуществляются с использованием гидравлических домкратов. Для укладки поперечной арматуры в верхней зоне изделий предусмотрено специальное устройство. Панели изготовляют из бетонной смеси с BJLltv 0,28. Отпуск натяжения арматуры производится при прочности бетона 250 кгс/см2, а отправка изделий потребителю - при прочности 350 кгс/ /см2.
Производство многопустотных плит, как правило, организуют в пролете 18 м и длиной 165 м, где размещают 6 стендов длиной 108 м каждый, по три в каждую сторону от оси пролета. Все стенды обслуживаются одним формовочным агрегатом. На стенде работают две бригады рабочих в составе 9 человек в смену, которые, выполнив заданные операции, через 3-4 ч переходят с одного стенда на другой. Первая бригада начинает с разрезки плит, снятия их со стенда, а заканчивает работами по подготовке стенда к формированию изделий. Вторая бригада занята в основном формованием изделий и работами, связанными с их ускоренным твердением.
Оборачиваемость стендов-18 ч при времени твердения изделий 8-10 ч. Скорость формования изделий - 0,8-1,2 м/ /мин. Средний цикл работы дисковой пилы по разрезке затвердевшего изделия - 4 мин. При 260 рабочих днях годовая производительность одного пролета с шестью стендами составляет около 38 тыс. м3, или 250 тыс. м2 изделий.
Выработка на одного рабочего досягает примерно 1400 м3 в год.
К агрегатам с вибропротяжным рабочим органом можно отнести специализированные машины фирмы «Гастингс Дайнамоулд» (США) для безопалубочного формования многопустотных панелей и плит сплошного сечения шириной 1,2 или 2,4 м, высотой панелей-150, 200, 250 или 300 мм и плит - 50 и 100 мм. Изделия каждого типоразмера могут формоваться только машиной, специализированной на производстве данного элемента.
Плиты армируют в нижней зоне пред- напряженными канатами, а в верхней зоне - арматурной сеткой, раскладываемой машиной в процессе формования изделий. При необходимости сетка соответствующей ширины может укладываться, образуя выпуски по длинной стороне изделия.
Многопустотные панели формуются с помощью вибрационных механизмов в два этапа, заключительной операцией является калибровка верхней поверхности изделий. Вначале машина укладывает и уплотняет бетонную смесь нижнем части панели и образует ее вертикальные элементы (рис. 2), затем верхнюю часть изделия, после чего роликами обрабатывает верхнюю поверхность панели.
Для получения изделия с двумя поверхностями, готовыми под побелку или окраску (для использования плит как стеновых панелей), верхняя его поверхность дополнительно обрабатывается дисковой заглаживающей машиной.
Изготовляющая оборудование фирма считает, что главным условием качественного формования изделий является бесперебойная подача бетонной смеси в бункера. Рабочая скорость движения машины выбирается в пределах от 1 до 3,6 м/мин в зависимости от сечения изделий. Скорость холостого хода - 35 м/мин. Используется бетонная смесь с осадкой конуса до 5 см и размером крупных заполнителей - до 19 мм, песка с модулем крупности 2,5. Бетон марки М 350 с расходом цемента 420 кг/м3 и количеством воды 140 л/м3, что позволяет применить бетонную смесь с В/Ц= = 0,32.
Один формовочный агрегат может обслужить четыре стенда длиной 120 м. На них заняты 8 рабочих в смену. При односменной работе и тепловой обработке в течение 8-9 ч (при температуре поверхности стенда 60-70°С) годовая производительность двух стендов достигает 180 тыс. м2 панелей.
Фирма «Сиенкрит» (США) рекламирует аналогичные по принципу формования агрегаты для производства многопустотных плит высотой 7,5, 10, 20 и 30 см, пролетом до 12 м и облегченных плит высотой 20, 30, 35 и 40 см, пролетом до 20 м. Плиты формуют в три этапа, укладывая их на каждом стенде в три слоя с прокладкой между слоями полимерного полотна. Скорость формования 2,4-3-3,6 м/мин. Ширина плит- 1,2; 1,5; 2 и 2,4 м.
Представители фирмы «Спандейк» (США) утверждают, что изготавливают самые легкие плиты высотой от 15 до 40 см, шириной 1,2 или 2,4 м. Их формование производят с помощью двух машин и одного устройства. Первая машина, передвигаясь вдоль стенда, формует нижнюю плиту изделия из легкого бетона. Затем по ней прокатывают барабан с ребрами шириной 4-5 см, число которых равно числу напрягаемых канатов изделий. В образованные канавки укладывают канаты, вторая машина формует вертикальные ребра из тяжелого бетона, засыпает в свободное пространство между ними легкий теплоизоляционный материал (шлаковую пемзу, керамзит и др.) и образует верхнюю плиту изделия. После твердения плита разрезается на отрезки заданной длины.
Более универсальными являются агрегаты для безопалубочного формования железобетонных изделий фирмы «Макс Рот» (ФРГ). С их помощью можно изготавливать многопустотные панели перекрытий длиной до 12 м, высотой 80, 160, 220 и 300 мм, шириной 0,8; 1,2; 1,5; 1,8; 2,4; 3 и 3,6 м, плиты сплошного сечения и элементы стен высотой 140, 240 и 300 мм; линейные элементы таврового, двутаврового, корытообразного и других сечений. Например, с помощью машины для производства плит шириной 3,6 м можно одновременно изготавливать одну плиту шириной 3,6 м или по две плиты шириной 2,4 и 1,2 м или три шириной 1,2 м, или две шириной 1,8 и 1,2 м. Многопустотные панели и элементы наружных стен можно изготавливать из легких и тяжелых бетонов. Прочность тяжелого бетона изделий достигает 450-550 кгс/ /см2. Расход цемента - в пределах 350- 420 кг/м3, и В/Ц=0,36-0,4. Применяется от 2 до 4 фракций заполнителей крупностью до 8 мм (наиболее массовые) и наиболее крупные 10-12 мм. Заполнители крупнее 15 мм не применяются. Изделия армируют в нижней зоне напрягаемой арматурой, натягиваемой обычным способом, и арматурной сеткой, укладываемой машиной в процессе формования. Используя арматурную сетку достаточной ширины, можно изготавливать изделия с выпусками по их продольным граням. В верхней зоне изделий арматурная сетка заменяется продольной арматурой, натянутой с небольшим усилием, на которую машина в процессе формования укладывает поперечные прутки с заданным шагом. .
Указанными машинами осуществляют формование за 14-3 этапа в зависимости от типа изделий (рис. 3). На первом этапе бетонируется нижняя часть плиты заданной толщины с распределением бетонной смеси по ширине изделия. Вслед за этим формуют среднюю часть плиты, в которой перемещающиеся вместе с машиной пустотообразователи образуют круглые или овальные пустоты. За третий этап образуется верхняя часть плиты. Для подготовки под побелку или окраску верхняя поверхность дополнительно обрабатывается дисковой затирочной машиной. Формовочная машина в зависимости от толщины формуемого изделия перемещается со скоростью 1- -2,5 м/мин.
По данным фирмы «Макс Рот», производство пустотных сплошных плит шириной 3,6 м целесообразно организовать на трех стендах длиной 150 м и шириной 3,85 м, размещаемых в одном пролете размером 16 м. Производительность такого пролета 1600 м2 плит в сутки, число работающих - 8 чел. в смену, годовая производительность - 400 тыс. м2.
На заводе «Лавенир ан Жена/Лион» (Франция) на двух стендах, размещенных в пролете длиной 105 м и шириной 20 м, изготавливают панели наружных стен и преднапряженные ребристые плиты шириной 3,6 м и длиной 5,76 м. Стенды оснащены регистрами для масляного теплоносителя, обеспечивающего иа их поверхности температуру около 60°С. Скорость перемещения формующей машины-2 м/мин. Производительность пролета- 1400-1800 м2 плит в день.
Описанные агрегаты эксплуатируются в ФРГ, Франции, Австрии, Англии, Швейцарии, Италии, Испании и ряде других стран.
НИИЖБ выполнил сравнительный анализ показателей производства многопустотных панелей шириной 1,2 м на линиях и стендах с агрегатом экструзионного тина, а также плоских плит шириной 3 м на конвейерных линиях и стендовой линии. При этом не была учтена экономия на строительных площадках за счет применения изделий высокого качества, экономия арматурной стали на петли и торцовые каркасы. Условно считалось, что их стоимость должна покрыть расходы, связанные с использованием бетона более высоких марок.
Анализ показал, что безопалубочный способ изготовления железобетонных конструкций с помощью агрегатов описанных типов позволяет уменьшить трудоемкость производства в 1,7-1,8 раза; металлоемкость оборудования в 3,2-9,6 раза; себестоимость изготовления в 1,1-1,2 раза.
Исходя из эффективности использования безопалубочного производства следует осуществлять внедрение описанных технологий в нескольких направлениях, создавая для этого специализированные агрегаты и проекты линий для их применения. В их число должны быть включены машины и линии производства плит из тяжелых бетонов размером на комнату с переналадкой для выпуска изделий кратных размеров по ширине в пределах максимальной 3,6 м; легкобетонных наружных стеновых панелей с рельефными поверхностями различного архитектурного оформления; керамзитобетонные панели перекрытий жилых и общественных зданий; линейных элементов, в том числе тавровых прогонов для покрытий животноводческих и птицеводческих зданий, столбов ограждений пастбищ, свай и других изделий.
Осуществление этих мероприятий потребует некоторого пересмотра производства ныне выпускаемых конструкций и создания новых, применительно к возможностям описанной технологии.
Сегодня достаточно большое распространение получила технология безопалубочного формирования ЖБИ изделий. Она известна уже давно – с конца 1970-х годов, когда проводилось масштабное всесоюзное строительство панельных домов. Но под давлением определенных кругов, технология стала малоприменима, а в 90-е годы практически прекратила использоваться в России.
До недавнего времени, основными поставщиками оборудования для производства ЖБИ по технологии безопалубочного формирования были три зарубежных компании, обеспечивавших поставки вибропрессов, экструдеров и сплитформеров.
Особенности линий безопалубочного формирования ЖБИ
Линии БОФ – это специализированный комплекс оборудования, позволяющий провести формирование балок, свай, перемычек дорожных и пустотелых плит, а также прочих ЖБИ изделий для широкого применения в различных сферах строительства. При этом, применение БОФ далеко не всегда является экономически целесообразным – это связанно с техническими особенностями оборудования, которое достаточно быстро изнашивается, после чего – требует сервисного обслуживания или дорогостоящего капитального ремонта.
Конструкция сплитформера, применяемого при формировании ЖБИ по безопалубочной технологии предусматривает монтаж вибраторов, которые формируют основное оснащение формировочной машины. Недостатком такой конструкции является необходимость длительной высокоточной настройки, дальнейшее обслуживание также занимает много времени.
Механизм работы классического вибропресса гораздо проще, чем сплитформера, в первую очередь, он заключается в постепенном уплотнении смеси перед формообразующей оснасткой. При этом оборудование БОВ, предъявляет очень высокие требования к качественному составу бетонной смеси. При недостаточном качестве смеси или попадании в смесь непредусмотренных фракций, болтов и даже небольших камней, оборудование может выпускать бракованные изделия или вовсе выйти из строя.
Высокое качество бетонной смеси и отсутствие в ней примесей является не единственным требованием производства по технологии безопалубочного формирования ЖБИ. Особое внимание должно уделяться систематическому обслуживанию оборудования. После каждого этапа производства, оно должно проходить качественную очистку с соблюдением регламентных работ.
Ключевой недостаток – высокая цена
Стоимость производственной линии БОФ, значительно выше (в среднем около 55-65 миллионов рублей), чем организация производства по средствам «классических» технологических линий (комплекта оборудования), которое Завод Интэк предлагает «под ключ». Так же стоит отметить высокую стоимость комплектующих к линиям безопалубочного формования, к тому же все это может усугубляться затяжными сроками поставки необходимых комплектующих.
Инвестиции в производство ЖБИ изделий по технологии безопалубочного формования могут быть оправданы только на крупных предприятиях, обеспеченных постоянным потоком заказов, например, многолетней реализации крупных инфраструктурных проектов регионального или государственного значения, где жестко соблюдаются все регламенты по технической эксплуатации данного оборудования.
Из минусов так же стоит отметить сложность модернизации линии БОФ. Производство разных видов ЖБ изделий на таких линиях возможно с помощью специальных съемных формообразующих оснасток, но перенастроить линию БОФ под другой тип производства без огромных вложений просто не представляется возможным. К тому же существуют сложности в процедуре замены оснастки на сплитформере, а стоимость оснастки под производство одного изделия составляет не менее 1 миллиона рублей.