Производство композитной арматуры из стеклопластика и базальта. Технологии производства композитных материалов

Выгодно ли производство и применение неметаллической арматуры?

Выгодно ли производство композитной арматуры и является ли достаточно перспективным на Российском рынке? Являясь достаточно новым бизнесом, вызывает много вопросов и сомнений среди потенциальных инвесторов. Попробуем разобраться в основных проблемах и преимуществах этого технологического процесса.

Композитной считается арматура, изготовленная не из привычной стали, а из материалов с композитными составляющими. Базовым веществом являются базальтовые волокна или стеклоровинг, также возможно совместное использование этих компонентов, скрепление которых осуществляется полимерными добавками. Крепление "композитки" происходит путем соединения ее хомутами, а не горячей сваркой.

Такой процесс работы с неметаллической арматурой отличается от крепления со стальной. "Неметаллическая" - профессиональное наименование композитной арматуры. Применение каркаса из композитных материалов находит место в гражданском строительстве, частных нуждах. На дачных участках использование ее востребовано в строении тепличных конструкций.

Главные преимущества композитной арматуры:

Каркас из металла уступает своей прочностью композитному (показатели стального составляют 390 МПа, а композитного - 1100 МПа);
Каркас с композитными компонентами устойчив к коррозии, а также к кислотной коррозии, что позволяет осуществлять работы в море;
Упругость композитной арматуры гораздо выше стальной;
Не является проводником тока;
Считается радиопрозрачной;
Композитный каркас имеет гораздо меньший вес по сравнению c арматурой из стали;
Характеристики прочности постоянны под воздействием низкого температурного режима (-70°C);
Характеристики прочности неизменны под воздействием полей электромагнитного излучения.

Организация и ведение бизнеса по производству композитной арматуры из стеклопластика и композита требует значительных вложений капитала, размер которого может варьироваться от 1 до 16 млн. руб. (если покупать надежное оборудование). Размеры инвестирования одинаковы, независимо от запланированной масштабности производства, однако в будущем доход вполне компенсирует все затраты. Строительному рынку необходимы новые идеи, качественный подход к производству. Для создания удачного бизнеса необходимо приобретение качественного оборудования, создание особенных рецептур для приготовления сырья.

Оборудование и технология производства композитной базальтовой и стеклопластиковой арматуры

Сырьевые компоненты:

Смолы;
Обмоточный ровинг (стеклоровинг, базальтовый);
Нить для сплетения (подойдет ровинг для обматывания);
Спирт этиловый;
Ацетон;
Дициандиамид.

Стоит отметить, что желаемое сырье может значительно отличаться от обозначенного, иметь другой состав. Это не будет считаться значительным отклонением в осуществлении производственного процесса.

Базальтопластиковая (БПА) и востребованная стеклопластиковая (СПА) арматуры стали новыми возможносями в использовании на российском строительном рынке. Помимо того, применяют еще стеклопластиковый стержень наряду с базальтовым рельефом (ребром).

Соединяющими элементами являются смолы синтетического происхождения. Среди них выделяют те, которые затвердевают при реакции поликонденсации (кремнийорганические, фенолальдегидные) и не выделяют вредных веществ при затвердевании (эпоксидные, непредельные).

Самые известные полимерные смолы - полиимидные, полибензотиозолевые, полибензимидазоловые. В основном, их использование характерно соединением с другими полимерными веществами.

При использовании эпоксифенольных скрепляющих веществ стеклопластиковый каркас получается стойким к коррозийным изменениям. Чтобы улучшить арматуре электрические свойства, требуется использовать полиэфирные связующие вещества.

Рецептура изготовления стеклопластиковой арматуры на 1 кг:

Стекложгут-ровинг (марки РБН-10-2520, РБН-10-2520-4Э) - 0,862 кг;
Смола эпоксидная (марки ЭД-20, ЗИС-1) - 0,134 кг;
Смола фенолформальдегидная (марка ЛБС - 1) - 0,116 кг;
Этиловый спирт - общая масса 0,015 кг;
Дициандиамид - не более 0,03 кг;
Нить для сплетения (достаточно 0,01 кг);
Раствор ацетона (норма 0,021 кг).

Композитная продукция привычным способом, где базовым процессом всего производственного действия является подсушивание и размотка волокон, их пропитывание скрепляющими веществами и последующая их полимеризация.

Видеоматериал о производстве стеклопластиковой арматуры:

Непрерывная протяжка помогает получить неметаллическую арматуру из волокна различных типов. В этом процессе необходимо иметь в виду допустимую температуру затвердевания скрепляющих веществ и технологичность.

Недостатки композитной арматуры

На фото базальтовая арматура со стеклопластиковым эпоксидным покрытием

Есть несколько существенных недостатков материала:

Чувствительна к ультрафиолету
Сравнительно низкий модуль упругости, сталь в 3-4 раза превосходит "композитку" по этому показателю. Поэтому использование в строительстве затруднено: конструкция будет иметь недостаточную жесткость, основной каркас будет прогибаться и растягиваться.
Возникновение дефектов, микротрещин после неправильной разгрузки (боится динамических воздействий)
Плохая теплостойкость/огнестойкость

Сложность реализации состоит в более высокой цене по сравнению с металлической: потребитель предпочитает экономичные и привычные варианты, выбирая проверенную и знакомую стальную арматуру. Поэтому основной проблемой композитной арматуры является поиск путей снижения стоимости готовой продукции.

Материал сравнительно новый, СНИПы еще не содержат нужной информации по ее использованию, поэтому в многоэтажном строительстве применение затруднено.

Еще одно видео о проблемах и мифах об этой продукции:

Мнений противоположных масса, как заключение можно сказать, применять стеклопластиковое армирование спокойно можно в бетонной стяжке одноэтажных зданий, в стенах предпочтительнее стальная или комбинированное применение в качестве усилителя.

Для начинающего предпринимателя производство арматуры из стекловолокна является одним из перспективных вариантов открытия своего бизнеса. Так как оно не требует огромных капиталовложений и трудозатрат.

Сколько нужно денег для старта бизнеса по производству композитной арматуры
С чего начать бизнес по производству стеклопластиковой арматуры
Сколько можно заработать на бизнесе по производству стеклопластиковой арматуры
Какое оборудование выбрать для производства стеклопластиковой арматуры
Сколько нужно денег для производства композитной арматуры
Какой ОКВЭД необходимо указать для бизнеса
Какие документы нужны для запуска бизнес проекта
Какую систему налогообложения выбрать для производства композитной арматуры
Нужно ли разрешение на деятельность
Технология производства композитной арматуры

Безусловно, на сегодняшний день в сфере строительства используется масса материалов, на выпуске которых можно неплохо подзаработать.

Если наладить бизнес на производстве композитной арматуры надлежащего качества, с соответствующей организацией выпуска продукции и проработанной клиентурой, то можно в достаточно короткие сроки вернуть первичные затраты и получать чистую выручку уже в ближайшие 2-3 года после открытия.

По своей сути, стеклопластиковая или композитная арматура - это пучок сплошных стеклянных волокон, характеризующихся высокой прочностью. Наитончайшие нити посредством синтетической смолы соединяются между собой в прочный прут.

Подобную продукцию, как правило, используют в сфере строительного производства и отделки либо в быту (к примеру, для сборки теплиц). К тому же, в отличие от металлической арматуры, стеклопластиковая продукция не сваривается, а скрепляется специальными крепежами (хомутами).

Также стеклопластиковая (композитная) арматура известна под названием «неметаллическая».

Оборудование для производства композитной арматуры

Сколько нужно денег для старта бизнеса по производству композитной арматуры

Сумма для стартовых вложений (открытия бизнеса по производству композитной арматуры) составляет примерно 1 400 000-1 700 000 рублей.

С чего начать бизнес по производству стеклопластиковой арматуры

Оценивая бизнес по производству арматуры из стеклопластика, можно сказать следующее:

Насыщенность рынка пока находится в усредненной стадии и еще имеет свободные ниши для его заполнения новичками предпринимателями.
Сложность открытия по 10-ти бальной шкале равна 6 баллам.

Конечно же, для перспективного развития бизнеса необходимо в первую очередь приобрести качественное и гарантийное оборудование. Купив его, наладив и запустив выпуск продукции можно поставлять на рынок востребованную стеклопластиковую (композитную) арматуру, как небольшим частным строителям, так и крупным строительным компаниям.

При этом даже при незначительном инвестиционном вложении, оформлении документов и выборе места застройки цеха, для успешного развития дел на этом поприще необходимо тщательно проработать бизнес-план производства стеклопластиковой арматуры, в котором обязательно должны быть учтены следующие пункты:

аналитический прогноз развития рынка и конкурентной базы в этой сфере;
технология выпуска продукции;
техническое оснащение помещений цеха;
финансовое обоснование производства изделий из стеклопластиковой арматуры.

Сколько можно заработать на бизнесе по производству стеклопластиковой арматуры

К примеру, при средней производительности 150 тыс.п.м. готовой месячной продукции, стоимость ее на крупнооптовом рынке составит около 6-10 рублей за погонный метр, с выручкой в 1,5 млн.руб. При этом, чтобы выйти на цифру чистой прибыли, нужно будет высчитать из общей выручки переменные затраты на приобретение сырья, оплату налогов и заработной платы сотрудникам, а также расходы за связь, транспорт и коммунальные отчисления.

Из практики становится очевидным, что ежемесячная чистая выручка предприятия составит около 100 000 рублей, то есть при столь благополучном раскладе, окупаемость бизнеса составит 2-2,5 года.

Все эти показатели, при полном сбыте продукции, обязательно должны быть рассчитаны в бизнес-плане. Так как в этом случае будет видно, рентабельно ли производство или нет.

Какое оборудование выбрать для производства стеклопластиковой арматуры

Так как в производстве стеклопластиковой арматуры используется спецоборудование, которое необходимо содержать и эксплуатировать при определенных условиях, при открытии бизнеса нужно обязательно понимать и знать, что в него входит и какие параметры условий содержания помещений потребуется учесть при производстве строительного стеклопластикового материала.

Итак, в оборудование по производству композитной арматуры входит следующий перечень узловых пунктов:

шпулярник, представляющий собой станок для размотки нитей ровинга (стеклопластиковых нитей или базальтоволокна);
пропиточное устройство для пропитки связующим материалом нитей;
пропиточная ванна, в которой будет находиться специальная смесь на основе эпоксидной смолы;
обмотчик ребра, приспособление для формирования профиля и скручивания нити;
термическая камера полимеризации;
приспособления для охлаждения арматуры;
тянущее приспособление;
приспособление для намотки арматуры на барабан или режущее приспособление;
компьютеризованная система управления линией.

Подобная линия технологического производства может быть налажена в один или два ручья. При этом при доставке заказанного оборудования рекомендуется приобрести комплект технологической и технической документации, а установка и пусконаладочные работы с запуском пробной партии, подборку рецептуры и технологических параметров по производству композитной арматуры с учетом индивидуальных условий выпуска продукции, обучение обслуживающего персонала включить в стоимость заказа.

Условия же предъявляемые к помещению в производстве арматуры из стеклопластика таковы:

Температура воздуха должна быть от +16 до +20ºС.
Помещение должно быть высотой от 250см и выше, с минимальной длиной и шириной - 25х4м.
Производственный цех обязательно должен быть оборудован вытяжной системой вентиляции и пожаротушения, с доступом и расходом воды не менее 0,5 м 3 /ч.

При соблюдении всех показателей, а также данных указанных в бизнес-плане по реализации композитной арматуры, рассчитанных на высокую рентабельность, при условиях стопроцентного сбыта товара и содержания пакетов документов в надлежащем порядке, открыть производство арматуры вполне реально и выгодно. Удачи!

Сколько нужно денег для производства композитной арматуры

Основными расходами деятельности являются:

Аренда цеха и его оборудование в соответствии с нормами – 100 тыс. руб.;
Покупка специальной производственной линии – 1 млн. руб.;
Приобретение дополнительного инструмента – 200 тыс. руб.;
Закупка сырья – 400 тыс. руб.;
Регистрация и иные расходы хозяйственной деятельности – 100 тыс. руб.

Какой ОКВЭД необходимо указать для бизнеса

При регистрации арматуры из стекловолокна указывается код ОКВЭД 23.14.

Какие документы нужны для запуска бизнес проекта

Оптимальным выбором правовой формы является регистрация юридического лица, а именно ООО. Для его оформления стоит предоставить соответствующий пакет документов, который включает устав компании и решения всех учредителей организовать производственный цех. Бизнес рассчитан на сотрудничество с крупными строительными компаниями, которые более охотно сотрудничают с юрлицом, нежели с ИП.

Какую систему налогообложения выбрать для производства композитной арматуры

Как для ИТП, так и для ООО рационально использовать УСН. Ставка налога выбирается индивидуально: 6% или 15%. Ведение учета и решение юридических вопросов стоит доверить компании по предоставлению бухгалтерских и юридических услуг.

Нужно ли разрешение на деятельность

Лицензированию организация производственного цеха не подлежит. Но получить разрешение от пожарной инспекции и иных контролирующих органов необходимо. Документ выдают на соответствие помещения нормам. Также следует оформить сертификаты на изделия.

Технология производства композитной арматуры

Композитная арматуры является востребованным строительным материалом. Но не стоит рассчитывать на сверхприбыль в первые месяцы работы. Постоянные клиенты появляются со временем. Если говорить о производственном процессе, то стоит заметить, что он состоит из нескольких этапов:

Пропитка нитей стекловолокна полимерной смолой;
Придание сырью вида стержня;
Полимеризация;
Намотка и крепление профиля.

Изделие из стекловолокна производится на специальном оборудовании автоматическим методом. С помощью компьютера ведется управление за всем процессом изготовления.

Во время такого метода используются заранее подготовленные наполнители. Благодаря такому методу гарантируется высокая однородность продукции на прочность, и контролируются показатели. Однако качество получаемого изделия зависит в высокой степени от мастерства и опыта рабочих.

Производство изделий из стеклопластика ручным формованием разделено на несколько этапов. Первый этап называется подготовительным, в процессе которого отчищается поверхность матрицы ожидаемого изделия, затем обезжиривается и в конце наносится слой разделительного воска. В конце первого этапа матрица покрывается защитно-декоративным слоем - гелькоутом. Благодаря такому слою формируется наружная поверхность будущего изделия, задается цвет и обеспечивается защита от действия вредных факторов, таких как вода, ультрафиолет и химические реагенты. В основном используют негативные матрицы для производства готового изделия. После того, как высохнет специальный слой гелькоут, можно перейти к последующему этапу, который называется формовка. В процессе этого этапа в матрицу закладывается изначально раскроенный стекломатериал, также можно использовать другой тип наполнителя. Далее идет процесс формирования «скелета» ожидаемого изделия. Затем смола с катализатором, предварительно смешанная, наносится на подготовленный стекломатериал. Смолу необходимо равномерно распределить благодаря кисточкам и мягким валикам по матрице. Последний этап можно назвать прикаткой. Его используют, чтобы удалить из еще не отверделого ламината пузырьки воздуха. Если их не удалить, то это скажется на качестве готового изделия, поэтому ламинат необходимо прикатать жёстким валиком. Когда готовое изделие застыло, его достают из формы и придают механообработке, включающую в себя высверливание отверстий, обрезку излишков стеклопластика по краям и др.

Преимущества такого метода:

существует реальная возможность получить продукт сложной формы и немалого размера с минимальными вложениями;
конструкция изделия поддается легкому изменению, поскольку в изделие вводятся закладные детали и арматура, а цена оснастки и требуемого оборудования достаточно низкая;
чтобы изготовить матрицу используется любой материал, который способен сохранить свои пропорции и форму.

Недостатки такого метода:

существенные затраты ручного труда;
производительность достаточно низкая;
качество изделия будет зависеть от квалификации формовщика;
этот метод подойдет для выпуска мелкосерийной продукции.

2. Напыление.

Для мелкого и среднесерийного производства подойдет именно такой метод. Метод напыления имеет множество достоинств по сравнению с контактным формованием, даже несмотря на то, что предстоят определенные затраты на покупку оборудования для этого метода.

Специальная установка позволяет нанести защитное покрытие и пластик. Благодаря чему не понадобится предварительный раскрой материала и приготовление связующего вещества, вследствие чего резко сокращается часть ручного труда. Специальные установки автоматически производят жёсткий отсчет доз смолы и отвердителя, также они осуществляют рубку ровинга на части необходимых размеров (0,8 - 5 см). После процесса рубки части нити должны попасть в струю связующего и пропитаться во время переноса на матрицу. За счет ручного труда осуществляется уплотнительный процесс для стеклопластика в матрице с помощью прикаточного валика.

Ряд преимуществ при производстве стеклопластика методом напыления:

происходит экономия времени и полезных площадей за счет того, что не надо раскраивать материал и подготавливать связующее вещество;
можно уменьшить количество производственных площадей за счет снижения числа специально подготовленных мест для формовки;
скорость формования изделия увеличивается;
контроль над качеством продукции упрощается;
фонд заработной платы существенно экономится;
за счет того, что ровинг - относительно недорогой материал, то существенно понижается стоимость полученного изделия.

Когда связующее вещество готовится небольшим количеством, то при ручном формовании на инструментах и стенках тары остается до 5% связующего вещества, что довольно неэкономично. Известно, что от мастерства и опыта оператора установки будет зависеть качество полученного продукта. Этот метод использует ту же оснастку, что и во время ручной формовки.

3. Пултрузия.

Технология пултрузии основывается на производстве непрерывным способом профильных изделий из волокнистых пластиков одноосно-ориентированных. Профильное изделие с неизменным поперечным сечением из подходящего материала как раз и можно получить методом пултрузии.

Благодаря специальной пултрузионной машине происходит изготовление профиля из стеклопластика. Такая машина состоит из секции для подачи армирующих материалов, фильера, из секции для пропитки, тянущего агрегата, блока управления нагревательными элементами и из секции для обрезки. Паковку ориентированного волокна лучше укреплять в сухом состоянии и пропитывать полимерной композицией, прокачиваемой через сухую паковку. Благодаря такой технологии в материал не попадет воздух. Излишки смолы стекут обратно в поддон и поступят на рециркуляцию. Ровинг, который используется, как армирующий материал сматывается с бобин в сухом состоянии и собирается в пучок специальным способом. Затем материал поступает в устройство пропитки - это специальная ванна со смолой, где полностью смачивается полиэфирным, эпоксидным или другим связующим. Затем уже пропитанный материал отправляется в нагретую фильеру, задачей которой является сформировать конфигурацию профиля. Затем композиции затвердевает при указанном температурном режиме. В итоге получился профиль из стеклопластика, конфигурация которого повторяет форму фильеры.

Доказано, что изделия, полученные путем пултрузации, по свойствам превосходят детали, выполненные классическими методами формования. Увеличение стоимости такого метода обуславливается рядом преимуществ, которые характерны для этого процесса. К преимуществам можно отнести строгость контроля натяжения и направленность волокна, уменьшение количества пор и удержание неизменного содержания волокна в композите. Очевидно, что даже свойство межслоевого сдвига однозначно улучшается. На данный момент разработано несколько вариантов главного процесса пултрузии, которые интересуют многих и много значат для промышленности. Их преимуществами являются хорошие электрические, физические, химические и тепловые свойства, высокая производительность и отличный допуск по размерам. Для изготовления постоянных пластинчатых и листовых полуфабрикатов как раз и предназначен один из таких методов пултрузии.

Однако каждый метод имеет свои недостатки. Для этого метода характерен такой недостаток, как скорость процесса, которая будет зависеть от температуры и скорости затвердевания связующего. Обычно она невелика для низкотеплостойких полиэфирных смол. Ещё одним недостатком является то, что тяжело предоставить постоянное сечение изделия по длине, за исключением изделий с не особо сложной формой сечения - квадратной, круглой, двутавровой и других. Чтобы получить изделие необходимо использовать только нити или жгуты. Однако за последнее время эти недостатки метода получения профильных изделий помаленьку устранились и применение этого процесса заметно расширилось. Композиция, которая основывается на поливиниловых эфирах и эпоксидных смолах используются в качестве полимерных матриц. Применение таких полимерных матриц на основе полисульфона, полиэфирсульфона и пластифицированного полиимида дает возможность достигнуть скорости формования стержней диаметром около пяти мм со скоростью порядка сто два м/мин.

Чтобы получить сложные армированные профильные изделия, необходимо воспользоваться методом протяжки слоистых материалов, которые состоят из волокнистых матов или тканей. На текущий момент разработаны методы получения трубчатых изделий, которые сочетают в себе намотку спирального слоя и протяжку. Лопасти ветряных двигателей, которые имеют сложный профиль поперечного сечения, можно привести в качестве примера использования материалов, имеющие сложную схему армирования. Уже разработана оснастка для формования полуфабрикатов для листовых автомобильных рессор, которые имеют криволинейную поверхность и непостоянное поперечное сечение.

4. Намотка.

Одним из самых многообещающих методов формования изделий из стеклопластика выступает метод намотки волокном, за счет того, что он создает требуемую структуру наполнителя в фабрикатах в зависимости от их формы и особенностей эксплуатации. Благодаря использованию жгутов, лент, нитей в качестве наполнителей позволяет обеспечить максимальную прочность изделий. Тем более, что такие наполнители являются наиболее дешевыми.

Процесс намотки волокном можно назвать относительно несложным методом, в котором на вращающуюся оправку наматывается армирующий материал в виде постоянного ровинга (жгута) или нити (пряжи). Специальные механизмы следят за углом намотки и нахождением армирующего материала. Эти устройства передвигаются со скоростью, совпадающей с вращением оправки. Материал обертывается вокруг оправки в виде полос, соприкасающихся друг с другом, либо по какому-то специальному рисунку до полного перекрытия оправочной поверхности. Идущие друг за другом слои, могут наноситься под одним углом или под разными углами намотки, пока не наберется требуемая толщина. Угол намотки меняется от очень малого, который имеет название продольного, до большого - окружного. Такое расположение подразумевает 90 0 относительно оси оправки, захватывая все углы спирали этого интервала.

Термореактивная смола служит связующим веществом для армирующего материала. В процессе мокрой намотки смола наносится непосредственно во время самой намотки. Процесс сухой намотки основан на применении ровинга, который предварительно пропитывается смолой в В-стадии. Затвердение осуществляется при увеличенной температуре без лишнего давления. Завершающая стадия процесса основывается на взятии изделия с оправки. По необходимости можно провести отделочные операции: обработку механическим путем или шлифовальный способ. Основной процесс намотки характеризуется множеством вариантов, которые различаются лишь характером намотки, а также особенностями конструкции, сочетанием материалов и разновидностью оборудования. Конструкцию необходимо намотать как на поверхности вращения. Однако существует возможность отформовать изделия и другого вида, например, сжатием еще незатвердевшей намотанной детали внутри закрытой формы.

Конструкция получается похожа на гладкий цилиндр, трубу или тюбинг, диаметр которых получается от нескольких сантиметров до нескольких десятков сантиметров. Намотка позволяет формовать изделия конической, сферической и геодезической формы. Чтобы получить сосуды высокого давления и резервуары для хранения, в намотку необходимо ввести торцевую заглушку. Есть возможность сформовать изделия, которые будут работать в нестандартных условиях нагружения, например, наружное или внутреннее давление, нагрузки на сжатие или крутящий момент. Термопластичные трубы и сосуды из металла высокого давления укрепляются при намотке наружными бандажами. Полученным изделиям характерна высокая степень точности. Однако существует и другая сторона процесса намотки, для такого процесса характерны меньшие скорости производства. Плюсом является то, что для намотки сгодится абсолютно любой постоянно армирующий материал.

Для процесса намотки можно использовать машины разных типов: от различных токарных станков и машин на основе цепного привода до более сложных компьютеризованных агрегатов, характеризующимися тремя или четырьмя осями движения. Применяются также машины, которые непрерывно производят трубы. Для удобства намотки больших резервуаров должно быть спроектировано портативное оборудование на месте установки.

Основные достоинства метода намотки:

доходный с точки зрения экономики метод укладки материала за счет быстроты процесса;
возможность регулировки соотношения смола/стекло;
малый собственный вес, но при этом высокая прочность;
данный метод не расположен к коррозии и гниению;
относительно недорогие материалы;
хорошая структура ламинатов, за счет того, что профили обладают направленными волокнами, и хорошее содержание стекломатериалов.

5. Прессование.

Процесс прессования состоит в непосредственном придании нужной формы изделию под воздействием высокого давления, которое образуется в пресс-форме при температуре быстрого затвердения материала. Благодаря внешнему давлению в материале, который прессуется, происходит его уплотнение и частичная деструктуризация прежней структуры. Трение между соприкасающимися частичками материала, которое образуется во время уплотнения, вызывает появление тепловой энергии, которая однозначно приведет к плавлению связующего вещества. После того, как материал перейдет в вязкопластичное состояние, он растекается в пресс-форме под действием давления, образуя целостную и уплотненную структуру. Процесс затвердевания основан на протекании реакции сшивки макромолекул благодаря поликонденсации между свободными группами связующего вещества. Для реакции необходимо тепло, в процессе которого происходит выделение низкомолекулярных, летучих веществ таких как, метанол, вода, формальдегид, аммиак и др.

Параметры для технологии прямого прессования:

температура заблаговременного подогрева;
давление прессования;
температура прессования;
временная выдержка под давлением;
параметры подпрессовок;

Давление направленно действует на материал, находящийся в полости формы, при прямом прессовании, поэтому детали формы могут преждевременно износиться. В зависимости от типоразмеров изделия цикл прессования может составлять от 4 до 7 мин. Прямое прессование пластиков для армирования имеет две разновидности, которые зависят от того, как пропитывается волокнистый наполнитель:

Прессуются сухие, предварительно пропитанные холсты и ткани;
Прессуются с пропиткой именно в форме.

Большей популярностью пользуется первый способ. Для выполнения изделий относительно простой формы применяется прямое прессование. Благодаря высоким требованиям, предъявляемых к качеству наружной поверхности детали, были созданы автоматические установки для дозировки компонентов при приготовлении заготовок из препрегов. Спроектированы специальные автоматические манипуляторы, которые загружают пакеты заготовок в многогнездные формы пресса. Поколение новых прессов высокой точности оснащены современными системами контроля, благодаря которым можно получить детали с высококачественной поверхностью, а их стоимость примерно одинакова со стальными деталями.

6. Технология SMC.

Серьёзным препятствием для распространения композиционных материалов является плохое приспосабливание традиционных технологий их выпуска к потребностям современного крупносерийного производства, к тому же полностью автоматизированного. На сегодняшний день композитные детали все-таки остаются «штучным товаром». Дорогой труд опытного персонала вносит высокий вклад в долю стоимости этих материалов. Несмотря на это, за последние годы мы достигли значительного прогресса в подготовке автоматических методов производства композитов. SMC-технология стала одной из самых востребованных разработок.

Конечные изделия по такой технологии подлежат двухстадийному процессу. Первая стадия технологии характеризуется тем, что производится препрег на автоматической конвейерной установке, а уже на второй стадии происходит переработка препрега в стальных пресс-формах в готовые детали. Опишем эти этапы подробнее. Ненасыщенная полиэфирная смола используется в качестве основы для связующего материала. К ее достоинствам относится низкая цена и короткое время отверждения. Армирующим компонентом выступает рубленое стекловолокно, которое хаотично распределяется в объёме листа. Долгое хранение в течение нескольких месяцев при комнатной температуре обеспечено системой отверждения смолы. Химические загустители увеличивают вязкость связующего после того как стекловолокно было пропитано на несколько порядков, благодаря чему улучшается технологичность препрега, а также увеличивается срок его хранения. Минеральные наполнители, которые вводятся в связующее в большом количестве, повышают огнестойкость готовых изделий и, а качество их поверхности заметно улучшается.

Получившийся препрег, подлежит переработке в автоматическом процессе благодаря прессованию в обогреваемых стальных пресс-формах. Эти формы по конструкции похожи на литьевые формы для термопластов. Благодаря рецептуре связующего препрег твердеет при температуре 150 С и давлении 50-80 бар со скоростью ~30 сек/мм толщины. Очень низкая усадка при затвердении является важной особенностью технологии SMC. Благодаря высокому содержанию минерального наполнителя и специальных термопластичных добавок усадка получается величиной до 0,05%. У полученных изделий ударная вязкость составляет 50-100 кДж/м 2 , а разрушительная прочность на изгиб - 120-180 МПа. Экономически целесообразно использовать SMC технологию при получении высококачественных композитных изделий большими партиями от нескольких тысяч до сотен тысяч в месяц. На европейском рынке похожих материалов выпускается сотни тысяч в год. Электроэнергетическая, автомобильная и железнодорожная промышленности являются крупнейшими потребителями этих материалов.

7. Метод RTM (Resin Transfer Moulding).

Метод RTM основывается на пропитке и формовании композитов под давлением, в процессе которого связующее вещество переходит в закрытую матрицу, в которой уже содержится наполнители или преформы. Различные ткани разнообразного переплетения могут выступать как армирующий материал, например, мультиаксиальный или эмульсионный материал, и порошковые стекломаты. Связующим веществом выступает смола, которая гелеобразуется 50-120 мин, имеющая низкую динамическую вязкость. ГОСТ 28593-90 определяет вязкость и время гелеобразования смолы.

Такой метод отлично подойдет для стандартных объёмов 500 -10000 изделий в год. Конструкция матрицы состоит из композиционных или стальных форм, которые повторяют с двух сторон внешние обводы детали. Конструкции обладают высокотемпературными характеристиками, которые удерживаются точным совмещением закрытых стальных рам, которые поддерживаются в местах зажимов.

Этот метод идеален для производства матриц 0,2м 2 до 100м 2 . Конструкция матрицы состоит из композиционных или стальных форм. Контур матрица состоит из более легкой и гибкой конструкции. Половинки матрицы соединяются между собой под воздействием вакуума.

Преимущества технологии RTM:

автоматизированное производство, благодаря чему уменьшается случайный характер вмешательства человека;
происходит сокращение и контроль количества используемого сырья;
снижено влияние материла на экологию;
улучшены условия труда;
создаются относительно прочные изделия, за счет лучшей пропитки;
относительно дешевое оборудование.

Ключом к успешной реализации своего бизнес-проекта является удачный выбор рода деятельности, которым вы планируете заниматься. Производимая вами продукция должна быть конкурентоспособной.

Композитная арматура производится из стеклоровинга/базальтовых волокон и связующих полимеров. Арматура соединяется друг с другом при помощи особых хомутов. Применяется как в промышленном, так и в бытовом строительстве.

Композитная арматура:

прочнее арматуры из металла;
не ржавеет, устойчива к экстремально низким температурам;
намного легче металлической арматуры;
на порядок дешевле арматуры из металла.

Выбор помещения под цех

Изготовление арматуры композитной подразумевает под собой обязательное наличие специализированного помещения . Подбор и адаптация помещения для нужд производства должны удовлетворять условиям:

протяжённость цеха должна быть не меньше 22 метров, высота потолков – не менее 2,5 метров;
функционирующая система вентилирования;
стабильная температура на уровне 16º С.

Как правило, помещение площадью 200м2 как нельзя лучше подойдёт в качестве цеха.

Оборудование для производства композитной арматуры

Чтобы производить композитную арматуру, необходимо приобретать только качественное оборудование .

Поскольку набирающий обороты бизнес-проект не подразумевает под собой большие объёмы производства, в качестве оборудования сгодятся линии, обеспечивающие выпуск до 10 метров в минуту готовой продукции.

Стоимость оборудования подобного типа не превышает 1 млн. 600 тыс. рублей.

Состав производственной линии

режущий аппарат;
аппарат для протяжки;
двухпоточный скрутчик ребра;
ёмкости для пропитывания и охлаждения;
камеры для полимеризации;
пульт управления;
шпулярник.

Данная линия изготовления композитной арматуры способна выпускать по 2 прутка одновременно. Учтите, что в качестве оборудования можно использовать поддержанную производственную линию, цена которой не превысит 1 200 000 рублей.

Реализация продукции

Ещё на этапе планирования вам необходимо обдумать каналы реализации продукции . Вы должны заранее оговорить с клиентами условия поставки товара на взаимовыгодных условиях.

Важным моментом является налаживание связей с оптовыми покупателями.

Кому можно продавать композитную арматуру

— частным лицам;
— ремонтным и строительным компаниям;
— строительным супермаркетам.

Исходя из количества потенциальных клиентов, вы сможете планировать объёмы вашего производства композитной арматуры.

Суммарные капиталовложения

К начальным капиталовложениям можно отнести:

приобретение и настройка оборудования – 1 млн. 900 тыс. руб.;
переоборудование помещения – 300 тыс. руб.;
легализация предприятия – 50 тыс. руб.;
закупка сырья – 500 тыс. руб.

Сумма денежных вложений может быть на порядок меньше, если в использовать поддержанное оборудование в подготовленном для этого помещении.

Окупаемость бизнес-проекта

Производя 8 мм арматуру (при себестоимости в 8 руб./пог. м. и рыночной цене в 14 руб./пог. м) со скоростью – 7 погонных метров в минуту в течение 8-ми часовой рабочей смены, месячная производительность составит 100800 пог. м/мес.

Вычтя из выручки себестоимость товара и все хозяйственно-административные расходы, получим чистую прибыль – 154 800 рублей в месяц .

Данное производство является весьма , поскольку его окупаемость составляет не более 16 месяцев.

Российское промышленное производство композитных материалов стартовало в 2011 году. Именно в этом году Алюминстрой выпустил первую партию панелей из композитных материалов в России на своем заводе в городе Подольск. Наша компания долго шла к этому шагу, окончательное решение об организации производственных мощностей было принято только после того, как мы стали полностью уверены в том, что нам удастся производить качественные композитные панели.

Огромная работа была проделана по проектированию производственной линии композитных панелей , отвечающей высочайшим требованиям качества. Мы долго выбирали поставщиков сырья, особенно для среднего слоя, от которого зависят огнеупорные свойства панелей Goldstar.

Мы тщательно подбирали и, что немаловажно, обучали персонал, организовывали стажировки на производстве Goldstar Building Decorative Material Company, приглашали к нам специалистов для консультаций.

Основная цель - качество композитных панелей

Производство композитных панелей из алюминия в России позволило нашей компании наладить жесткий контроль над качеством продукции на всех этапах производственного цикла. На каждом этапе производства продукции, начиная с контроля качества закупаемого сырья и материалов, контроль за качеством – неусыпная забота собственной Службы качества, в состав которой входят: отдел технического контроля (ОТК), лаборатория качества и отдел по работе с рекламациями.

Рациональный подход к снижению издержек позволяет нам управлять затратами предприятия. В результате заказчики получают качественные алюминиевые композитные панели и цены, которые гарантированно оправдают каждый вложенный ими рубль.

Производим точно и в срок

Производство алюминиевых композитных панелей в Российской Федерации позволило Алюминстрой оперативно реагировать на потребности покупателей, позволило поставлять материалы для облицовки вентфасада на объекты в кратчайшие сроки и стабильно высокого потребительского качества.

Мощность линии составляет 8000 квадратных метров в сутки. В настоящее время это самая высокопроизводительная линия по изготовлению АКП на территории России. Инновационное оборудование позволяет оперативно выпускать и поставлять композитные панели из алюминия стабильно высокого качества.

Созданное нами предприятие позволило предоставить для наших покупателей ряд существенных преимуществ:

соблюдение технологии производства и гарантированное качество продукции;
индивидуальный подход к ценообразованию для каждого клиента;
изготовление композитных панелей по точным индивидуальным размерам;
оптимальные сроки изготовления композитных панелей из алюминия.

Обеспечение стабильного качества продукции и возможность максимально быстро реагировать на запросы и потребности заказчиков является следствием политики Алюминстрой проводимой в отношении производства. Такой подход к производству композитных панелей из алюминия и компаунда выгодно отличает всю нашу продукцию от продукции конкурентов-производителей и импортеров.